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液体流量标准装置的构成比较复杂，溯源部分包括标准表、电子秤、换向器。这些都会影响检定结果的准确性。当源级出现问题时，虽然检定人员能凭经验判断故障，但准确率和效率都要大打折扣。为了改变这种情况，本文结合智能控制技术，在控制系统中引入必要的监测设备、反馈设备、标准信号源等，为流量标准装置搭建一套定时自校、实时自诊断的系统，既能提高工作效率，又能降低检定工作强度。
一、诊断与校准系统组成
根据需要溯源的设备种类，将整个诊断自校系统分为三部分，分别为电子秤自加载系统、换向器诊断系统和标准表自校系统，对电子秤、换向器、标准表进行诊断和校准。
设备的诊断校准应遵循电子秤、换向器、标准表的顺序进行，只有当电子秤和换向器诊断合格时，才能进入标准表的自校准流程。
二、电子秤自加载系统
电子秤的诊断需要对使用范围内均匀分布的 10 个点进行逐点的加、减载测试。自加载系统使用平台式砝码加载结构，砝码分布在称重容器两侧的平台上，通过气缸实现各砝码与电子秤的连接。
电子秤执行清零操作后，启动加载检测，气缸依次将砝码顶起，使其重量落在电子秤上，进行加载测试。待加载结束后，气缸逐个落下，进行减载测试。如此反复进行多组电子秤加、减载测试。系统根据记录的多组砝码、电子秤示值数据自动计算出 A 类、B 类不确定度，并与电子秤的允许偏差进行比对。合格则进入换向器诊断环节，不合格则出具偏差记录，并启动电子秤分段线性校准。
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